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原油含水过多会造成蒸馏塔操作不稳定,严重时甚至造成冲塔事故.原油含水多增加了热能消耗,例如对一座250万吨/年的原油蒸馏装置来说,原油含水量每增加1%,热能的消耗就增加700×104千焦/时.同时也增大了冷凝冷却器和蒸馏塔的负荷,冷却水消耗量也随之增大.
原油中的盐类一般是溶解在原油所含的水中,有时也会有一部分以微细颗粒状态悬浮于原油中.各种原油所含盐分的组成是不同的,主要是钠、钙、镁的氯化物,而以NaC1的含量为最多.这些盐类的存在对加工过程危害很大,主要表现在：
（1）在换热器和加热炉中,随着水分的蒸发,盐类沉积在管壁上形成盐垢,降低传热效率,增大流动压降,严重时甚至会堵塞管路导致被迫停工；
（2）造成设备腐蚀.CaC12、MgC12能水解生成具有强腐蚀性的HC1,尤其是在低温设备部分由于水的存在而形成盐酸时更为严重.
CaC12+2H2O=Ca(OH)2+2HC1
MgC12+2H2O=Mg(OH)2+2HC1
在加工含硫原油时,含硫化合物会分解出H2S,对设备有腐蚀作用,但生成的腐蚀物FeS附着在金属表面上能对金属起保护作用.可是,当同时有HC1存在时,HC1能与FeS反应而破坏保护层,而放出的H2S,又会进一步与铁反应,从而加剧腐蚀.
FeS+2HC1=FeC12+H2S
例如荆门炼厂在加工含硫的江汉原油时,在没有防腐措施之前,塔顶冷凝冷却器的腐蚀率高达20毫米/年,以后完善"一脱四注"（即脱盐脱水、塔顶馏出管线注氨、注缓蚀剂、脱盐后原油注碱、塔顶冷凝器入口注水）防腐措施后腐蚀率降至0.2毫米/年以下.
（3）原油中的盐类大多残留在渣油和重馏分中,这将直接影响某些产品的质量,例如使石油焦的灰分增加、沥青的延伸度降低等.同时也使二次加工原料中金属含量增加,加剧催化剂的污染和中毒.
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